爐渣制磚機
一、設備簡介
爐渣是煤在燃燒后的產(chǎn)物，是電廠、工業(yè)鍋爐、生活爐灶及其他燃煤設備排出的固態(tài)廢棄物，傳統(tǒng)掩埋的處理方法不僅成本高，而且污染嚴重。爐渣制磚機的出現(xiàn)，實現(xiàn)了爐渣的環(huán)保綜合利用，不會產(chǎn)生二次污染，同時還能生產(chǎn)出優(yōu)質的環(huán)保磚坯，它不同于其他制磚機，具有節(jié)能環(huán)保、高效、自動化程度高等優(yōu)勢，可廣泛用于生產(chǎn)標磚、盲孔磚、多孔磚、水泥磚等。
二、適用范圍
爐渣制磚機可廣泛適用于大中小型環(huán)保磚廠、水泥磚廠、新型建材廠等，根據(jù)客戶生產(chǎn)工藝不同，可用于生產(chǎn)蒸養(yǎng)磚和水泥磚，通過調整和更換模具，生產(chǎn)各種不同的磚型。
三、設備性能特點
1、爐渣制磚機采用性能穩(wěn)定的三梁四柱結構，具有結構緊湊、占地面積小等優(yōu)勢;
2、該設備采用優(yōu)化的液壓傳動系統(tǒng)，具有壓力穩(wěn)定、壓力大小可調等優(yōu)勢，適用范圍更加廣泛;
3、采用PLC可編程自動化控制系統(tǒng)，可實現(xiàn)全自動控制，無需人工操作，大大提高了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質量;
4、該制磚機液壓元件、電氣元件采用國內(nèi)及國外大型廠家，保證了質量和使用壽命;
5、設備機體采用優(yōu)質鑄鋼件，具有加工精度高，經(jīng)久耐用等優(yōu)勢;
6、設備模具采用高強度耐磨材料，經(jīng)高精度加工設備加工而成，具有壓制精準、耐磨好用的特點。
四、設備技術參數(shù)
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項目/型號 |
YMZA-315 |
YMZA-500 |
YMZA-830 |
YMZA-1200 |
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公稱壓力 |
3150 |
5000 |
8300 |
12000 |
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加壓性質 |
雙向加壓 |
雙向加壓 |
雙向加壓 |
雙向加壓 |
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單位壓強（KGF/CM2) |
315 |
315 |
315 |
315 |
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填料深度 |
300 |
300 |
300 |
300 |
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年生產(chǎn)能力（萬塊標磚） |
1500 |
2500 |
3000 |
6000 |
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總裝機功率 |
30 |
44 |
60 |
110 |
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排氣次數(shù)（次） |
可設 |
可設 |
可設 |
可設 |
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每次出磚數(shù)（塊標磚） |
10 |
16 |
20 |
36 |
根據(jù)不同客戶的要求，我公司設計了以上幾款爐渣制磚設備，您可根據(jù)技術數(shù)據(jù)來確定型號。
五、生產(chǎn)工藝
爐渣制磚需要經(jīng)過：破碎—配料—攪拌—消解—攪拌—壓制成型—碼垛—蒸養(yǎng)—出釜等工序，具體流程如下：
1、破碎工序
生石灰和爐渣在配料前，必須經(jīng)過粉碎和粉磨，以滿足生產(chǎn)工藝的要求，一般我們會選用破碎機和球磨機;
2、配料
2.1、爐渣磚配比應滿足以下要求：物理性能，特別是抗壓強度在10MPa以上，滿足防凍、碳化、酸堿、耐火、收縮等性能要求;滿足塑性要求，在制磚過程中，應盡可能降低成本，提高經(jīng)濟效益。
2.2、爐渣磚設計配比：爐渣：石灰=89:11
一般采用電子配料機定量配料，可控制原料比例，提高磚的強度。
3、攪拌
采用雙軸攪拌機將配比好的原材料進行攪拌，爐渣和石灰按科學的比例定量輸送到攪拌機中，攪拌后，運至消化倉，消化2-3小時，再由輪磨進行二次攪拌。
4、消解
混合分離了混合物的組分，增加了接觸面積，混合了材料，增強了化學吸附，在攪拌機中均勻地分配水，更充分地消化石灰，增加了混合物的混合，提高了塑性、成型性和物理性能；混合物的溶解將提高石灰的塑性、成型性和物理性能，制備熟石灰的過程一般控制在2-3小時內(nèi)，可以提高成型爐渣磚的性能。
5、二次攪拌
混合物消解后需要進行二次攪拌，其目的是在消化后蒸發(fā)部分水，混合物的含水量降低了約3.5%，為了容易形成，必須用水攪拌，另一方面，二次攪拌可以將大塊物料破碎分散，使物料更均勻、更具塑性，有利于成型和提高產(chǎn)品性能。
6、壓縮成型
將混合料送入爐渣制磚機的料斗中，送入模具進行壓制成型，一般采用雙面壓制成型，成型壓力高，磚的密度和強度高，成型壓力一般不超過20兆帕，磚坯從制磚機出來后被夾到出磚輸送帶上。
7、碼垛
由全自動碼垛機將成型磚坯堆放到蒸養(yǎng)小車上，然后用牽引機拉入靜養(yǎng)室，其目的是使磚坯的多余水分蒸發(fā)部分，提高產(chǎn)品的強度，防止磚在加熱過程中由于水的熱膨脹而開裂。
8、蒸養(yǎng)
當靜養(yǎng)室里的磚足夠一釜時，牽引機把它們拉進蒸養(yǎng)釜內(nèi)，在高壓下氧化，一般來說，蒸養(yǎng)需要四個階段：
第一階段：消除蒸養(yǎng)釜中的空氣，提高蒸汽的傳熱系數(shù)，降低傳熱阻力，增加蒸汽量，增加蒸汽壓力，提高蒸養(yǎng)釜中的蒸汽溫度，從而加速氧化;
在第二階段：產(chǎn)品通過蒸汽達到釜內(nèi)規(guī)定壓力和溫度的過程，在這一階段，為了避免磚表面和內(nèi)部溫度之間的溫差，必須控制加熱速度，因此加熱速度不能太快，一般在1.5-2小時內(nèi);
第三階段：恒溫恒壓，主要是指從高壓釜最高壓力和溫度到最高壓力和溫度，在到壓力和溫度下降的過程，為了保證水化反應的正常運行，蒸汽壓力必須控制在0.8兆帕，最高可達1.5兆帕，恒溫恒壓時間為4-6小時，并保證爐渣磚的強度;
第四階段：減壓冷卻，為了避免產(chǎn)品因壓力和溫差過大而開裂、脆化和強度降低，在蒸養(yǎng)釜中的降溫不能太快，一般控制在1.5到2小時之間。
9、出釜
蒸養(yǎng)好的磚坯由牽引機拉出蒸壓釜，并由抱磚機裝車或碼垛到場地內(nèi)。
六、客戶現(xiàn)場視頻
以上是一臺830噸鋼渣制磚機生產(chǎn)視頻，我們可提供整條生產(chǎn)線及配套設備，都是自動控制，一般需要3-4人就可以運行。
